Linia do produkcji pasz dla kurczaków 50TPD Maszyna do granulowania paszy od 1 mm do 8 mm

1. Odbiór surowców
 

1. Odbiór surowców sypkich – w przypadku transportu masowymi samochodami lub pociągami, po zważeniu wywrotką z ładunkiem, surowce zostaną wyładowane do dołu rozładunkowego.2. Odbiór materiałów opakowaniowych: podzielony na dwa rodzaje: przenoszenie ręczne i odbiór mechaniczny.3. Odbiór surowców płynnych: butelkowane i szturchane mogą być bezpośrednio transportowane i przechowywane ręcznie.

2. Przechowywanie surowców
 

W paszy znajduje się wiele surowców i materiałów, dlatego konieczne jest stosowanie różnego rodzaju silosów.W młynie paszowym występują dwa rodzaje silosów i silosów domowych.Główne surowce, takie jak kukurydza, wysokoziarniste i inne surowce zbożowe, mają dobrą płynność i nie są łatwe do aglomeracji.Przeważnie przechowywane są w silosach.Jednak materiały pomocnicze, takie jak otręby, śruta sojowa i inne surowce w postaci proszku, mają słabe rozproszenie i są łatwe do aglomeracji po dłuższym przechowywaniu.Rozładunek jest przechowywany w magazynie w stylu pomieszczeń.

3. Czyszczenie surowców
 

Zanieczyszczenia w składnikach pasz nie tylko wpływają na jakość produktów paszowych, ale również bezpośrednio wpływają na sprzęt do przetwarzania pasz i bezpieczeństwo osobiste.W ciężkich przypadkach cały sprzęt może ulec zniszczeniu i wpłynąć na płynny przebieg produkcji pasz.Dlatego należy go usunąć na czas.Sprzęt czyszczący fabryki pasz to głównie sprzęt do przesiewania i separacji magnetycznej.Sprzęt do przesiewania usuwa duże i długie zanieczyszczenia, takie jak kamienie, błoto i kawałki worków z surowców, a sprzęt do separacji magnetycznej usuwa głównie zanieczyszczenia żelazem.

4. Kruszenie surowców
 

Proces technologiczny rozdrabniania paszy ustalany jest w zależności od wymaganej wielkości cząstek, odmiany paszy i innych warunków.W zależności od ilości kruszonych surowców można je podzielić na proces kruszenia pierwotnego, proces kruszenia cyklicznego lub proces kruszenia wtórnego.Zgodnie z formą połączenia z procesem dozowania można go podzielić na najpierw dozowanie, a następnie proces kruszenia oraz kruszenie, a następnie proces dozowania.
1. Jednorazowy proces kruszenia: Jest to najprostszy, najczęściej stosowany i najbardziej prymitywny proces kruszenia.Niezależnie od tego, czy jest to pojedynczy surowiec, czy surowiec mieszany, można go raz zmiażdżyć.W zależności od liczby zastosowanych kruszarek można je podzielić na kruszenie pojedyncze i kruszenie równoległe.W przypadku rozdrabniania większość zakładów przetwórstwa pasz na małą skalę wykorzystuje kruszenie na jednej maszynie, a średnie zakłady przetwórstwa pasz używają dwóch lub więcej rozdrabniaczy równolegle.Wadą jest to, że wielkość cząstek jest nierówna, a zużycie energii wysokie.
2. Istnieją trzy rodzaje wtórnego procesu kruszenia, a mianowicie jednocyklowy proces kruszenia, etapowy proces kruszenia i proces kruszenia tkanki.(1) W procesie kruszenia wtórnego w jednym cyklu wykorzystuje się kruszarkę do kruszenia materiałów, a następnie przesiewania ich, a następnie zwracania przesianego materiału do oryginalnej kruszarki w celu ponownego kruszenia.(2) Etapowy proces kruszenia wtórnego.Podstawowym ustawieniem procesu jest użycie dwóch kruszarek z różnymi sitami.Każda kruszarka wyposażona jest w przesiewacz sortujący.Materiał jest najpierw przesiewany przez pierwsze sito, aby spełnić wymagania dotyczące wielkości cząstek.Dolny materiał trafia bezpośrednio do mieszalnika, przesiewany materiał trafia do pierwszego pulweryzatora, a rozdrobniony materiał trafia na sito sortujące w celu przesiania.Materiał, który spełnia wymagania dotyczące wielkości cząstek, wchodzi do mieszalnika, a reszta sita wchodzi do drugiego pulweryzatora w celu sproszkowania, a następnie wchodzi do mieszalnika po sproszkowaniu.(3) Połączony proces kruszenia wtórnego.Proces ten wykorzystuje różne typy kruszarek w dwóch kruszeniach.Po raz pierwszy zastosowano kruszarkę parowalcową.Po sortowaniu i przesiewaniu sito podrzędne wchodzi do mieszalnika, a sito nadrzędne do młyna młotkowego w celu drugiego kruszenia.
3. Najpierw składniki, a następnie proces rozdrabniania.Zgodnie z projektem receptury pasz, składniki są mieszane i mieszane, a następnie trafiają do kruszarki w celu rozdrobnienia.
4. Najpierw kruszenie, a następnie proces dozowania Ten proces najpierw kruszy proszek, który ma być sproszkowany, trafia odpowiednio do pojemnika dozującego, a następnie dozuje i miesza.

5. Proces dozowania
 

Obecnie powszechnie stosowane procesy technologiczne obejmują ręczne dodawanie składników, składniki objętościowe, składniki jednomagazynowe w jednej skali, wielomagazynowe i wielogabarytowe oraz składniki wielomagazynowe w jednej skali.
1. Ręczne dodawanie składników.Sterowanie ręczne.Dodawanie składników jest stosowane w małych zakładach przetwórstwa pasz i warsztatach przetwórstwa pasz.Proces ten polega na ręcznym zważeniu różnych składników wchodzących w skład składników, a następnie ręcznym wsypaniu zważonych materiałów do miksera, ponieważ wszystkie używają ręcznego pomiaru, ręcznych składników, proces jest niezwykle prosty, inwestycja w sprzęt jest niewielka, produkt koszty są obniżone, pomiar jest elastyczny i dokładny, ale środowisko pracy ręcznej jest słabe, pracochłonność wysoka, a wydajność pracy bardzo niska, zwłaszcza przy operacjach Pracownicy są skłonni do popełniania błędów po długiej pracy.
2. Dozowanie wolumetryczne jest wyposażone w dozownik wolumetryczny pod każdym pojemnikiem dozującym
3. -Składniki w jednej skali w magazynie
4. Składniki wielomagazynowe i jednowymiarowe
5. Dozowanie na wadze wielostanowiskowej dzieli mierzone materiały na grupy według ich właściwości fizycznych lub zakresu ważenia, a każda grupa jest wyposażona w odpowiednie urządzenia pomiarowe

6. Proces mieszania
Można go podzielić na dwa typy: mieszanie wsadowe i mieszanie ciągłe.Mieszanie okresowe polega na zmieszaniu ze sobą różnych składników mieszanych zgodnie z proporcjami receptury i przesłanie ich do okresowo pracującego „miksera okresowego” w celu zmieszania wsadowego.Ta metoda mieszania jest wygodniejsza do zmiany formuły i jest mniej wzajemnego mieszania między każdą partią.Jest to obecnie szeroko stosowany proces mieszania.Operacje otwierania i zamykania są częstsze, dlatego większość z nich przyjmuje automatyczną kontrolę programu.Proces ciągłego mieszania polega na ciągłym odmierzaniu różnych składników paszy jednocześnie i oddzielnie oraz mieszaniu ich proporcjonalnie do postaci strumienia zawierającego różne składniki.Gdy strumień ten wchodzi do mieszalnika ciągłego, jest on ciągle mieszany w celu utworzenia jednolitego strumienia.Zaletą tego procesu jest to, że może być prowadzony w sposób ciągły i można go łatwo połączyć z ciągłymi operacjami, takimi jak proszkowanie i granulacja.Nie musi być często obsługiwany podczas produkcji.Jednak przy zmianie formuły regulacja natężenia przepływu jest bardziej kłopotliwa i ciągła.W urządzeniach transportujących i mieszających jest więcej resztek materiału, więc problem mieszania dwóch partii paszy jest poważniejszy.

7. Proces granulacji
 

1. Kondycjonowanie: Kondycjonowanie jest najważniejszym ogniwem w procesie granulacji.Jakość hartowania i odpuszczania bezpośrednio decyduje o jakości paszy peletowej.Celem temperowania jest doprowadzenie zmieszanego suchego materiału proszkowego do paszy proszkowej o określonej wilgotności i wilgotności sprzyjającej granulacji.Obecnie wytwórnie pasz w naszym kraju kończą proces hartowania poprzez dodanie pary.
2. Granulacja: (1) Granulacja matrycy pierścieniowej: równomiernie temperowany materiał jest najpierw usuwany przez magnes ochronny, a następnie równomiernie rozprowadzany między prasowaniem i mieszaniem a formą prasującą, tak aby materiał wchodził do wytłaczania z obszaru prasowania ​obszar podawania Obszar jest stale wciskany w otwór matrycy przez rolkę dociskową, tworząc kanał kolumnowy, który jest cięty na paszę podobną do granulek za pomocą noża zamocowanego na zewnątrz matrycy, gdy matryca się obraca.(2) Mieszane materiały po granulacji w formie płaskiej wchodzą do systemu granulacji.Obrotowy dystrybutor umieszczony w górnej części układu granulacji równomiernie rozprowadza materiały na powierzchni formy prasy.Dno jest wyciskane, a pasza w kształcie pręta wychodząca z otworu matrycy jest przycinana na wymaganą długość za pomocą pręta tnącego.
3. Chłodzenie Podczas procesu granulacji wprowadzana jest para o wysokiej temperaturze i wysokiej wilgotności, a materiał jest ściskany w celu wytworzenia dużej ilości ciepła, dzięki czemu po wyjściu peletu z granulatora zawartość wody sięga 16%-18% , a temperatura dochodzi do 75%.℃ -85 ℃, w tych warunkach pasza granulowana jest łatwa do odkształcenia i złamania, a także spowoduje adhezję i pleśń podczas przechowywania.Wilgotność należy obniżyć do poniżej 14%, a temperaturę obniżyć do wartości poniżej 8℃ wyższej niż temperatura powietrza.Musi być schłodzony.
4. Kruszenie W celu zaoszczędzenia energii, zwiększenia wydajności i poprawy jakości procesu produkcyjnego granulatorów, materiały są często najpierw przerabiane na peletki o określonej wielkości, a następnie kruszone na kwalifikowane peletki zgodnie z wielkością cząstek paszy dla zwierząt gospodarskich i drobiu .produkt.
5. Przesiewanie: Po przetworzeniu granulatu w procesie kruszenia zostanie wytworzona część skrzepów proszku i innych niewykwalifikowanych materiałów.Dlatego rozdrobniony granulat paszowy należy przesiać na czyste i jednolite produkty.